生產管理系統解決方案
公司背景
公司制造模式是離散為主、流程為輔的制造業，生產過程主要是金屬加工和部份裝配。五金制造主要有：毛坯鑄造、沖壓制造、機械加工，加工環節包括鑄造、鍛造、熱表處理、原材料分割、鐵線折彎、車、銑、刨、磨或鈑金成型等加工工藝.
與生產相關的主要系統關系:
計劃排程(aps)+供應鏈管理(scm)+現場管理車間作業系統(mes)+人力資源(hr)+財務管理
供應鏈管理和財務管理部分屬于以后CISMI新開發范疇
現場管理車間作業系統屬于UPCOM開發范疇,結合RFID重新規劃新方案
高級計劃排程(aps)建議外購
現場管理車間作業系統屬于UPCOM開發范疇,結合RFID重新規劃新方案
現場管理車間作業系統目前主要有UPCOM系統來進行管理,包含車間作業和半成品以及成品庫存,根據公司新的整合方案建議成品倉庫部分轉移到新CISMI系統中,剩余部分整合為現場管理作業系統,結合RFID電子條碼管理模式統一管控生產車間事務處理.
主要功能模塊:1,來料收貨,2加工發料,3加工任務單(正常單+返工單),4半成品完工5半成品檢驗6半成品移交,7車間庫存調整,8車間庫存盤點,9每日臺帳,10機臺信息,11部門信息,12工序檔案,13工票單14生產排程
對應業務流程如下:
詳細設計部分
1. 車間倉庫
車間倉庫應該總體分為幾個區域,來料收貨區(原材料,返工料,前任務半成品),備貨區,待檢區,移交區.來料收貨區主要是接收加工任務單所需要的原材料,返工半成品,前任務半成品(本工作中心移交和外工作中心移交),物料存放要對應把每次的收貨獨立包裝并貼標簽卡片區分,目的是能清晰的識別對應物料的收貨信息,備貨區(按具體工作中心排產備貨情況從收貨區轉移到該區)待檢區(需要全檢的半成品加工完成后存放入該區,抽樣檢驗的,加工完成后在放入移交區前抽樣)移交區(檢驗完成后存放該區,要制作加工任務單和具體工票條碼對應的具體ID以及附帶信息的物料標識卡)
2. 來料收貨
物料流轉分拉動式流轉和推動式流轉,推動式流轉是上部門主動向已經安排的加工任務單對應部門提供對應所需物料,比如開料,加工任務單對應所需物料管控部門主動向加工任務車間移交所需鋼板等.拉動式是加工任務所屬部門主動向具體的物料管控部門提出具體的物料需求計劃(比如具體物料,數量,最遲到貨期等).收貨方式分,正常,返工,補料,外協,來料來源部門(車間各倉庫,材料倉,外協倉,半成品倉等),日期相關(開單日期,要求交貨日期,實際交貨日期,計劃加工日期),數據相關(物料總數,) 單號相關(來料標識號(原材料和外協物料記錄入庫單號,加工任務單完工移交過來物料記錄工票條碼和加工任務單號對應的明細ID),收貨單號)
具體程序界面布局,后續完善
3. 加工任務單
加工任務單的生成是根據計劃排產數據生成的待加工任務單,經過車間確認后轉為正式加工任務單,同時會生成對應加工任務單所需要的材料單形成物料需求單下發到對應的物料管控部門做備貨和移交的依據,加工任務單包含生產單(批單和正式單),產品,部件,工序以及加工數量,對應訂單工序需求總量,本次加工數量,累計加工數量,庫存數量,在制數量,剩余數量,一個加工任務單對應一個生產單或者多個生產單對應的同一工序,可以是同一產品也可以是不同產品,但具體的加工工序必須相同,加工任務單是具體時段具體車間具體機臺或者人工分組對應加工具體任務的任務集合,細分到具體誰在那臺機器上加工多少的信息不屬于加工任務單的范疇,有工票單來輔助完成,加工完工的時候工票單會記錄具體單位(工號,工組,機臺,完工數,加工工序,開始時間,完工時間等)同時也會把對應的信息寫入對應的加工任務單的對應位置,并沖消對應在制數量,響應工序完工數增加.加工任務單和工票單組合為三層結構第一層為加工任務,部門,批號,加工數量,開始時間,計劃完工時間,實際完工時間,總需求數量,在制數量,庫存數量,剩余加工數量等.第二層為生產單,產品,部件,工序,機臺或人工分組,加工數量,開始時間,計劃完工時間等,第三層為標識號,工票條碼,加工時長,完工數量等
具體程序界面布局,后續完善
4. 半成品檢驗
工序基本信息設置里對應字段來標識,具體工序是免檢,全檢還是抽檢,根據對應信息完工的時候自動生成待檢信息,檢驗單具體標識出對應的A貨數量,R貨數量,C貨數量,并把對應的A貨轉移到移交區,把R貨轉移到來料收貨區,把C貨轉移到廢品倉,對應管控部門做收貨處理
5. 車間發料
車間發料不能直接從收貨區發料,需要預先根據實際生產狀況從收貨區轉移到產線備貨區,從產線備貨區向車間具體機臺進行發料,從實質意義上講,備貨區包括預先保留訂單的物料和其他單近期安排生產所需的發料,查詢可用物料應不包含備貨區物料,車間發料單制作后,備貨區物料數量減少,在制數量增加
6. 產線余物料處理
由于加工的合格率高低影響產線余料的多少,由于部分產品屬于專件專用,滿足客戶訂單后多余的半成品不能用于其他,所以在做物料設置的時候應該有對應的設置,專件專用類別,只要是專件專用物料加工,實際生產滿足即可做退料處理,其他可通用的加工物料,按加工任務單數量,多余數量根據具體情況設置可移交損耗率來配,
計劃排程(aps)部分
充分挖掘企業潛力，優化生產計劃，提升生產效率，降低設備及人力成本，確保訂單準時交貨。
實現精益采購，依據生產執行采購計劃，不盲目采購，縮短物料采購提前期，使物料供應配合生產，避免因欠料引起交貨延期。
通過精益生產和精益采購最大限度降低物料庫存，縮減原材料、半成品的在庫數量以及在制品的現場停留時間，從而減少物料占用資 金，加快庫存周轉，增加企業流動資金。
提升市場反應能力，快速響應客戶需求，積極應對緊急插單，平衡客戶各種訂單要求，提升服務水平和客戶滿意度。
梳理業務流程，使得工廠管理標準化、透明化、可視化，精準掌控整個生產過程，為企業決策提供依據。
通過管理透明化，明確計劃與執行的差異性，借助流程不斷改進、管理不斷規范和差異逐漸消除。從而不斷提升企業管理水平，增強企業競爭力，提升企業形象。
面對多訂單、多工序、多機臺情況單靠人工計算分配容易捉襟見肘、顧此失彼，而采用APS高級計劃排程軟件基于內存級的高速試算模式可以將大量的制約因素、排程規則、異常情況都考慮在內，進行最優化模擬排程，提供最優化解決方案，其工作流程如下
針對五金行業制造工藝復雜、工裝夾具繁多、加工路線變化大情況，APS軟件不但支持傳統物料級BOM，更是創新性的支持工藝級精細BOM，及產品BOM中不僅包含所需物料清單，而且包含工藝流程、加工設備、加工時間等工藝參數，在實際運用中對于工序繁雜產品的計劃排程更加準確和更具備可行性。
針對五金行業質量管理困難，生產質量和效率非常依賴操作人員的技術水平和熟練程度，人員能力往往成為排程的制約因素，APS系統可以對產品、訂單、資源（設備和人員）分別設置質量等級要求，對應不同的質量等級設定不同的檢查標準和配置不同的資源（設備和人員），以滿足企業對質量管理的需求。
針對五金行業委外加工頻繁，外發訂單追蹤困難的情況，APS軟件可根據產品BOM中來源信息判斷自制優先還是采購優先，并將委外加工作為一個工序或訂單進行追蹤處理。委外供應商可以利用客戶端的web界面輸入委外訂單的生產進度，使委外訂單進度一目了然。
針對五金行業現場管理難度大，現場物料堆積的情況，APS軟件可以利用條碼式工單和進度追蹤表，幫助生管人員及時了解現場生產進度，及時入庫、出貨或調入下一工段，提高現場生產效率，確保生產流暢，減少物料堆積，對提升現場管理水平起到關鍵作用
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